Vous connaissez le magazine NEWDESIGN? Des très peu nombreux magazines qui traitent du design industriel, je trouve que c’est un excellent magazine. Tout comme le magazine ID d’ailleurs.
La dernière édition de NEWDESIGN, le numéro 49, nous présente un article très intéressant sur le « design pour le démontage » (design for dissasembly ou DfD). Une simple recherche sur le web vous convaincra qu’il y a plusieurs personnes qui s’intéressent à ce sujet.
Ce qu’il y a de nouveau dans cet article, c’est qu’on y présente le problème du recyclage des produits électroniques d’un point de vue de rentabilité économique. C’est très intéressant, car on pourrait croire que recyclage et rentabilité ne peuvent coexister.
Est-il nécessaire de dire que l’adoption des nouvelles technologies par une proportion de plus en plus grande de la population (mondiale…) applique une pression de plus en plus grande sur notre environnement. De plus, ces appareils contiennent des métaux lourds ainsi qu’une gamme de produits toxiques qui fait peur. Quand on lit que le Worldwatch institute affirme qu’il y a eu au-delà de 816 millions de téléphones cellulaires vendus dans le monde en 2005 et que ces téléphones sont remplacés entre 18 et 24 mois d’utilisation (selon les sources), il y a de quoi réfléchir!
Même quand la technologie vise à contribuer à un meilleur environnement, on peut se retrouver avec des impacts qu’on n’avait pas vus venir. Pensez aux ampoules fluo compactes. Elles consomment moins d’énergie (pour éclairer faut-il préciser), mais elles contiennent du mercure et de plus nombreuses composantes qu’une ampoule traditionnelle.Bref, pour qu’elle soit réellement plus « verte », cette ampoule devra être recyclée et il n’existe pas encore de programme de ce type au Québec. On a encore mis la charrue avant les bœufs…
Bref, pour recycler un produit, il faut le démonter. Et une fois démonté, il faut que les pièces constituantes soient essentiellement d’une seule matière. Et cette matière doit être recyclable (avec la boucle de Moebius…) Cela fait plusieurs conditions, pas toujours si simple à respecter pour un concepteur. Mais quand on y arrive, ce sont souvent les coûts du recyclage qui viennent tuer le projet, notamment les coûts reliés au démontage et au tri des différentes composantes. Vous me direz que c’est parce qu’on n’attribue pas (assez) de valeur (monétaire) à l’environnement, vous avez probablement raison…
Sur le plan environnemental, je crois qu’on puisse dire que nous sommes en retard en Amérique. En Europe, avec la directive WEEE (dont je parle ici) qui oblige les manufacturiers d’appareils électroniques à recycler 75% de leurs produits, les solutions commencent à apparaître.
Une des solutions provient des « assemblages démontables actifs » qui utilisent des matériaux « intelligents » ou à mémoire de forme (Active Disassembly using Smart Materials – ADSM). En cherchant à réduire le temps de démontage, à accélérer le tri des composantes, à réduire l’exposition des travailleurs aux produits toxiques et à réutiliser le plus d’éléments possible, on propose des assemblages qui se détachent lorsque soumis à la chaleur, le froid, les vibrations, la dissolution ou autre contrainte. Bien entendu, cette réaction ne doit pas être provoquée dans le cadre de l’utilisation normale du produit…
Ce démontage ne serait pas que superficiel, on parle ici d’un démontage complet de l’appareil et d’un tri automatisé. On souhaite même démonter de multiples appareils différents en même temps. On pourrait même réutiliser directement ces différentes pièces à mémoire pour d’autres appareils. C’est le professeur Joseph Chiodo, directeur d’Active Disassembly Research (ADR) qui est l’inventeur de cette technologie. Étonnamment, il y a un bureau d’ADR au Canada!
Imaginez…
Une centaine de lecteurs mp3, d’appareils photo numériques et de téléphones cellulaires sur une grande plaque. Cette plaque entre dans un « four » où les appareils sont bombardés par un champ magnétique (induction par exemple). Quelques secondes plus tard, les boîtiers s’ouvrent, les vis et autres quincailleries métalliques tombent au travers du grillage. Les pièces de plastiques sont alors acheminées vers un convoyeur où un robot avec lecteur optique fait le tri entre les différents polymères. Les autres composantes comme les cartes électroniques sont dirigées vers un bassin de dissolution où tous les métaux et autres matériaux sont recueillis. Au bout du circuit, quelques poussières inoffensives, qu’on utilise comme adjuvant au béton de nos pistes cyclables…
